+ کدهای cnc

 

G-codes
G00   Positioning in Rapid
G01   Linear Interpolation
(G02   Circular Interpolation (CW
(G03   Circular Interpolation (CCW
G04   Dwell
G07   Imaginary axis designation
G09   Exact stop check
G10   Program parameter input
G11   Program parameter input cancel
G12   Circle Cutting CW
G13   Circle Cutting CCW
G17   XY Plane
G18   XZ Plane
G19   YZ Plane
G20   Inch Units
G21   Metric Units
G22   Stored stroke limit ON
G23   Stored stroke limit OFF
. .
. .
G27   Reference point return check
G28   Automatic return to reference point
G29   Automatic return from reference point
G30   Return to 2nd, 3rd, 4th reference point
G31   Skip function
. .
G33   Thread cutting
(G34   Bolt hole circle (Canned Cycle
(G35   Line at angle (Canned Cycle
(G36   Arc (Canned Cycle
G40   Cutter compensation Cancel
G41   Cutter compensation Left
G42   Cutter compensation Right
(G43   Tool Length Compensation (Plus
(G44   Tool Length Compensation (Minus
G45   Tool offset increase
G46   Tool offset decrease
G47   Tool offset double increase
G48   Tool offset double decrease
G49   Tool Length Compensation Cancel
G50   Scaling OFF
G51   Scaling ON
G52   Local coordinate system setting
G53   Machine coordinate system selection
G54   Workpiece Coordinate System
G55   Workpiece Coordinate System 2
G56   Workpiece Coordinate System 3
G57   Workpiece Coordinate System 4
G58   Workpiece Coordinate System 5
G59   Workpiece Coordinate System 6
G60   Single direction positioning
G61   Exact stop check mode
G62   Automatic corner override
G63   Tapping mode
G64   Cutting mode
G65   Custom macro simple call
G66   Custom macro modal call
G67   Custom macro modal call cancel
G68   Coordinate system rotation ON
G69   Coordinate system rotation OFF
G70   Inch Units
G71   Metric Units
G72   User canned cycle
G73   High-Speed Peck Drilling Cycle
G74   Counter tapping cycle
G75   User canned cycle
G76   Fine boring cycle
G77   User canned cycle
G78   User canned cycle
G79   User canned cycle
G80   Cancel Canned Cycles
G81   Drilling Cycle
G82   Counter Boring Cycle
G83   Deep Hole Drilling Cycle
G84   Tapping cycle
G85   Boring Cycle
G86   Boring Cycle
G87   Back Boring Cycle
G88   Boring Cycle
G89   Boring Cycle
G90   Absolute Positioning
G91   Incremental Positioning
G92   Reposition Origin Point
G93   Inverse time feed
G94   Per minute feed
G95   Per revolution feed
G96   Constant surface speed control
G97   Constant surface speed control cancel
G98   Set Initial Plane default
G99   Return to Retract (Rapid) Plane
. .
. .
. .
. .
. .

: M-codes
M00   Program Stop
M01   Optional Program Stop
M02   Program End
M03   Spindle On Clockwise
M04   Spindle On Counterclockwise
M05   Spindle Stop
M06   Tool Change
. .
M08   Coolant On
M09   Coolant Off
M10   Clamps On
M11   Clamps Off
M30   End of Program, Reset to Start
M98   Call subroutine command
M99   Return from subroutine command


Turning

: G-codes
G00   Positioning in Rapid
G01   Linear Interpolation
(G02   Circular Interpolation (CW
(G03   Circular Interpolation (CCW
G04   Dwell
G07   Feedrate sine curve control
. .
G10   Data setting
G11   Data setting cancel
. .
. .
G17   XY Plane
G18   XZ Plane
G19   YZ Plane
G20   Inch Units
G21   Metric Units
G22   Stored stroke check function ON
G23   Stored stroke check function OFF
G25   Spindle speed fluctuation detection OFF
G26   Spindle speed fluctuation detection ON
G27   Reference point return check
G28   Automatic Zero Return
G29   Return from Zero Return Position
G30   2nd reference point return
G31   Skip function
G32   Thread cutting
. .
G34   Variable lead thread cutting
. .
G36   Automatic tool compensation
G40   Tool Nose Radius Compensation Cancel
G41   Tool Nose Radius Compensation Left
G42   Tool Nose Radius Compensation Right
. .
. .
. .
G46   Automatic Tool Nose Radius Compensation
. .
. .
. .
G50   Coordinate system setting and maximum rpm
. .
G52   Local coordinate system setting
G53   Machine coordinate system setting
G54   Workpiece Coordinate System
G55   Workpiece Coordinate System 2
G56   Workpiece Coordinate System 3
G57   Workpiece Coordinate System 4
G58   Workpiece Coordinate System 5
G59   Workpiece Coordinate System 6
. .
G61   Exact stop check mode
G62   Automatic corner override
G63   Tapping mode
G64   Cutting mode
G65   User macro simple call
G66   User macro modal call
G67   User macro modal call cancel
G68   Mirror image for double turrets ON
G69   Mirror image for double turrets OFF
G70   Finishing Cycle
G71   Turning Cycle
G72   Facing Cycle
G73   Pattern repeating
G74   Peck Drilling Cycle
G75   Grooving Cycle
G76   Threading Cycle
. .
. .
. .
G80   Canned cycle for drilling cancel
. .
. .
G83   Face Drilling Cycle
G84   Face Tapping Cycle
. .
G86   Face Boring Cycle
G87   Side Drilling Cycle
G88   Side Tapping Cycle
G89   Side Boring Cycle
G90   Absolute Programming
G91   Incremental Programming
G92   Thread Cutting Cycle
. .
G94   Endface Turning Cycle
. .
G96   Constant surface speed control
G97   Constant surface speed control cancel
G98   Linear Feedrate Per Time
G99   Feedrate Per Revolution
G107 Cylindrical Interpolation
G112 Polar coordinate interpolation mode
G113 Polar coordinate interpolation mode cancel
G250 Polygonal turning mode cancel
G251 Polygonal turning mode

: M-codes
M00   Program Stop
M01   Optional Program Stop
M02   Program End
M03   Spindle On Clockwise
M04   Spindle On Counterclockwise
M05   Spindle Stop
. .
M07   Coolant 1 On
M08   Coolant 2 On
M09   Coolant Off
. .
. .
M30   End of Program, Reset to Start
M98   Subprogram call
M99   Return from subprogram

منبع:www.mechanicalengineer.blogfa.com

 

نویسنده : مهدی شکوهی ; ساعت ۸:٠٩ ‎ب.ظ ; ۱۳٩٠/۳/۳۱
تگ ها:
comment نظرات () لینک


+ پروژه طراحی قالب

مراحل طراحی قالبهای برش

در روشهای جدید طراحی قالب ،جهت بهتر شدن کیفیت و کمتر شدن هزینه،مراحل طراحی را به صورت رده بندی مشخص کرده و طبق آن عمل می کنند و چون مراحل آن تحقیقا طبق محاسبات و تجارب خاص قالبسازی به دست آمده است مسلم است که با رعایت و اجرای این مراحل ،قالب شکلی ایده ال و مهندسی به خود می گیرد . این مراحل به شرح زیر می باشد :

طراحی نوار

اولین قدم در طراحی قالب برش ، طراحی نوار می باشد به نحوی که نوار ترسیم شده نشانگر تمامی عملیاتی است که از اولین تا آخرین  ایستگاه روی آن انجام می گیرد. از روی این نوار به راحتی می توان نحوه برش در ایستگاههای مختلف را مشاهده کرد .با توجه به این توضییح درمی یابیم که اساسی ترین مرحله طراحی قالب طراحی نوار آن می باشد،از آن پس می توان به راحتی زمان و هزینه لازم جهت ساخت قالب را پیش بینی کرد.با توجه به اینکه پنجاه تا هفتاد درصد قیمت تمام شده قطعاتی که توسط قالب برش تولید می شوند (مواد اولیه) و بقیه را هزینه های تولید (کارگر،دورریز،....) تشکیل می دهند ،می بایستی در طراحی نوار توجه داشت که دورریز را حداقل مقدار ممکن در نظر گرفت.

مقدار جابجایی مجاز ضایعات (دورریز): این مقدار رابطه مستقیمی با شکل نهایی و محیط خارجی قطعه تولیدی دارد و به طور کلی قطعات تولیدی را از نظر شکل خارجی می توان به چهار دسته کلی تقسیم کرد تا با مبنا قرار دادن آنها مقدار مجاز ضایعات در نوارهای مختلف را بر حسب آنها بیابیم:
دسته اول: این دسته شامل قطعاتی است که محیط خارجی قوس داری دارند و قوس آنها طوری است که از دید دو ایستگاه پشت سر هم ،قوسها نسبت به هم حالت واگرایی دارند. دراین حالت مقدار دورریز A را برابر 70% ضخامت ورق در نظر می گیرند.(شکل 7)

A=7% ×T

دسته دوم: این دسته شامل قطعاتی است که دارای لبه های برشی موازی و مستقیم نسبت به همدیگر و نسبت به لبه های نوار می باشند در این حالت مقدار دورریز (B )بستگی به طول مستقیم (L ) لبه قطعه تولیدی دارد و با توجه به جدول شماره 5 می توان مقدار آن را یافت

جدول5: مقدار دورریز بر حسب ضخامت ورق    

 

دورریز

طول مستقیم قطعه
L(mm)

T

0-60

11/4 T

60-200

11/2 T

بزرگتر از 200

 

دسته سوم: این دسته شامل قطعاتی است که ازدید دو ایستگاه پشت سر هم دارای منحنی های موازی نسبت به یکدیگر می باشند،در این حالت مقدار دورریز دارای منحنیهای موازی نسبت به یکدیگر می باشند،در این حالت مقدار دورریز (C ) بستگی مستقیم به طول قوس (L ) دارد.(

 

جدول 6 : تعیین مقدار دور ریز بر حسب ضخامت ورق

 

طول قوس( L )

دورریز بر حسب ضخامت ورق

0-60

T

60-200

11/4 T

بزرگتر از 200

11/3 T

دسته چهارم: این دیته شامل قطعاتی است که از دید دو ایستگاه پشت سر هم نسبت به هم دارای گوشه های تیزند ،که در این حالت مقدار دورریز را مساوی یا بزرگتر ازT ¼ 1 در نظر می گیرند.(شکل10)

 

C= 1¼× T

 

تعیین مقدار دورریز برای نوارهای چندراهه :مقادیر توصیه شده در چهار حالت بالا فقط برای حالتی است که نوار یک راهه باشد ولی وقتی نوار چند راهه باشد مقدار مجاز دورریز را در همه حالات و شکلهای مختلف برابر با T ⅓1 در نظر می گیرند.

تعیین مقدار دورریز برای مواد غیر فلزی: وقتی جنس مواد از مواد غیر فلزی باشد ،مقدار دورریز به جنس مواد بستگی داشته و با توجه به آن از جدول زیر این مقادیر را می یابیم.(جدول7)

 

جدول 7:تعیین دور ریز برای مواد غیر فلزی

 

فاصله بین رو برش متوالی از لبه نوار
(mm )

ضخامت نوار 
T(mm)

نام ماده (جنس نوار)

2.3-3.9

برای تمام اندازه ها

پارچه- کاغذ

1.6

برای تمام اندازه ها

نمد-چرم-لاستیک نرم

0.4 T

برای تمام اندازه ها

لاستیک سخت-سلونوئید

0.6 T

برای تمام اندازه ها

میکا –میکانیت

T

برای تمام اندازه ها

پرمالوی

1.6 T

0-0.8

تخته-نئوپان-تخته از جنس پنبه نسوز

2T

بالاتر از 0.8

0.8 T

در تمام اندازه ها

فیبرگو گرد دارو سخت

 

 

ایستگاههای بیکار :وقتی که تعداد ایستگاههای برشی در روی یک نوار زیاد می شود به همان مقدار تعداد سنبه ها و سایر قطعات قالب زیاد می شود  و بعضی اوقات به دلیل نزدیکی زیاد ایستگاهای برشی به همدیگر عملا امکان جاسازی و نصب سنبه  ها و سایر قطعات قالب عملی نمی باشد و برای جلوگیری از این حالت و همچنین برای بالا بردن استحکام نوار و حرکت سریع و راحت آن معمولا در مکانهای مناسب  یک ایستگاه بیکار در نظر می گیرند که در آن هیچ عملیاتی روی ورق انجام نمی شود و فضای بازی جهت نصب سنبه و یا دیگر قطعات قالب ایجاد می شود.(شکل11)

 

چگونگی قرار گیری قطعه در نوار: در بیشتر اوقات برای ساخت قطعات برشی از نوارهای فلزی با عرض استاندارد استفاده می شود و در این مرحله طراح باید با مهارت قطعه را در داخل نوار جای دهد به طوری که شکل قرار دادن قطعه طوری باشد که کمترین دورریز را داشته باشد. همانطور که در شکلهای زیر می بینید ممکن است قطعات در دل یکدیگر جا گرفته و یا به صورت یک یا چند ردیف روی نوار طراحی شوند . در شکل 12 چند نمونه از حالات فوق الذکر را می بینید.(شکل 12)

 

 

ماتریس

 

لبه دیگر قیچی قالب برش را ماتریس گویند.این لبه اغلب فک ثابت قیچی را تشکیل می دهد و می توانند در مقطع برشی خود اشکال هندسی خاصی داشته باشد که متناسب با سنبه طراحی می شود.نکات زیر در طراحی ماتریسها می بایستی در نظر داشت.

 

شکل عمومی ماتریس: در شکل زیر نمونه ای از مقطع برش خورده ماتریس نشان داده شده است که ذیلا به توضیح آن می پردازیم.(شکل17)

 

محدوده بین لبه های برش و لقی زاویه ای را قسمت مستقیم ماتریس گویند و محیط خارجی این قسمت تعیین کننده محیط خارجی پولک بیرون افتاده است.همچنین اندازه آنرا سه برابر ضخامت ورق در نظر می گیرند و سطح جانبی آن بایستی پولیش شده و سنگ خورده باشد.
:D صفحه رویه ماتریس را که تکیه گاه ورق نیز می باشد،زمینه ماتریس گویند و بایستی سطحی صیقلی و سنگ خورده داشته باشد.
:α این زاویه برای عبور راحت قطعه،از قسمت مستقیم به بعد در نظر گرفته شده است و مقدار آن از 0.5تا 2 درجه متغیر می باشد.این قسمت ماتریس به کلیرنس زاویه ای معروف است. 
: B اختلاف بین دو اندازه کف و بالای ماتریس را مسیر ماتریس گویند

 

جنس و سختی: جنس ماتریس را بایستی از فولاد آلیاژی مقاوم انتخاب کرد و اکثرا از فولادSPK استفاده کرده و آنرا تا 60 راکول سخت می کنند.

 

تکه چینی یا خشکه چینی

 

ماتریسهای چند تکه در قطعاتی که برای تولید به ایستگاه های برش زیادی نیاز دارند استفاده می شود.هر چه تعداد ایستگاههای برشی بیشتر باشد به همان میزان لزوم استفاده از ماتریسهای چند تکه افزایش می یابد چرا که ممکن است در حین کار لبه های تیز ماتریس صدمه ببیند یا کنده شود که در این صورت اگر ماتریس یک تکه باشد بایستی کل آن را عوض کرد ولی در حالت چند تکه می توانیم براحتی هر قسمتی را که صدمه دیده است عوض کنیم.استفاده دیگر این ماتریسها مواقعی است که شکل مقاطع برشی پیچیده است.در این مواقع با کنار هم گذاشتن چند قطعه براحتی می توان شکلهای مشکل و پیچیده را درست کرد که به تکه چینی معروف است.(شکل18)

 

جهت اتصال تکه های ماتریس در این حالت حتما باید از پیچ و پین استفاده کرد که مقرون به صرفه ترین اتصال می باشد و در چنین مواردی هرگز نباید از جوش استفاده کرد.
ابعاد برش: ضخامت ماتریس رابطه مستقیمی با ضخامت ورق دارد ولی فاصله سوراخهای برش تا لبه ماتریس بستگی به شکل مقاطع برشی دارد و در حالت کلی با مبنا قرار دادن سه حالت زیر می توان این فاصله را برای شکلهای مختلف پیدا کرد.(شکل19)

 

جدول8:تعیین ضخامت و فاصله مقاطع برش تا لبه ماتریس

 

حداقل فاصله سوراخ تا لبه ماتریس C

ضخامت ماتریس
B

ضخامت ورق
A

شکل 3

شکل 2

شکل 1

48

36

27

24

0-1.6

57

43

32

29

1.6-3.2

70

53

40

35

3.2-5

83

62

47

42

5-4.6

96

72

54

50

بزرگتر از 6.4

 

 

البته مقادیری که به کمک این شکل ها و جداول مربوطه بدست می آید می تواند مرجع خوبی برای پیدا کردن ضخامت ماتریس و فاصله سوراخهای برش تا لبه آن باشد،ولی طراح می تواند با توجه به نیاز و شکل خارجی ماتریس این اندازه ها تغییر دهد ،به نحوی که اندازه های جدید از حداقل مقدار ممکن کمتر نباشد

 

اتصال ماتریس و کفشک : جهت قرار ماتریس روی کفشک از پین و برای اتصال آن از پیچ استفاده می کنند.نکته قابل توجه در اینجا محل تعبیه پین و پیچ است که بایستی حتی المقدور به گوشه های تیز مقاطع برشی در ماتریس نزدیک نباشد.

 

 

سنبه گیر

 

سنبه گیر یا صفحه قرار برای موقعیت دهی سنبه ها نسبت به ایستگاههای برشی خود و همچنین نصب و تعویض راحت تر آنها طراحی می شود.دلیل دیگر استفاده از سنبه گیر مونتاژ سریع و دقیق قالب است که معمولا پس از قرار دادن سنبه ها در سنبه گیر این مجموعه را با ماتریس تطابق داده و گاه با پیچ و پین سنبه گیر را به کفشک بالا متصل می کنند.نکات زیر را بایستی در طراحی سنبه گیر در نظر داشت:

- شکل عمومی سنبه گیر: در شکل زیر یک نمونه از سنبه گیر (صفحه قرار سنبه ها) دیده می شود که ذیلا به توضیح اجزای آن می پردازیم:
D : قطر محل نشیمنگاه قسمت پله دار سنبه گیر می بایستی نسبت به اندازه مشابه خود درسنبه 1 میلیمتر بزرگتر باشد.
C : خاری است با ابعاد استاندارد که برای قرار چرخشی در داخل سنبه گیر طراحی می شود و معمولا از نوع مستطیلی آن استفاده می شود.
B : این پله  جهت توقف سنبه طراحی شده و ایده آل ترین مقدار آن وقتی است که سنبه و سنبه گیر در قسمت کف که با A نشان داده شده هم سطح باشند.برای  دست یافتن به چنین حالتی پس از مونتاژ سنبه در سنبه گیر این دو مجموعه را در قسمت کف با هم سنگ می زنند.
K : ضخامت سنبه گیر رابطه مستقیمی با قطر سنبه دارد و آن یک و نیم برابر قطر سنبه است.

A=1.5×d

 

//: کف سنبه بایستی نسبت به کف سنبه گیر موازی باشد و مقدار توازی بودن این دو صفحه را با توجه به دقت قطعه تولیدی می توان تعیین کرد.
2-جنس: جنس سنبه گیر بایستی از فولاد ماشین سازی مقاوم در مقابل ضربه و فشار باشد و همچنین باید قابلیت ماشینکاری خوبی داشته باشد تا به راحتی بتوان محل نشیمنگاهها و قرار سنبه ها را تعبیه کرد.
3- ابعاد سنبه گیر: ابعاد خارجی سنبه گیر بستگی به تعداد و موقعیت سنبه ها دارد و پس از تعیین محل قرار سنبه ها و با توجه به فاصله بین تا بین سنبه ها مشخص می شود .ضخامت سنبه گیر را معمولا نسبت به قطر سنبه تعیین می کنند و مقدار آن یک و نیم برابر قطر سنبه می باشد.
4- اتصال سنبه گیر با کفشک: برای دقیق قرار گرفتن سنبه گیر روی کفشک از پین استفاده می کنند و معمولا تعداد آنها دو عدد می باشد .همچنین برای ااتصال آن از پیچ استفاده می کنند که تعداد و قطر آنها بایستی طوری باشد که مجموع نیروهای مقاوم پیچ بر مجموع نیروهای بیرون اندازی و نیروهای جانبی حاصل از برش غلبه کند.
5- هم محوری سوراخهای ماتریس و سنبه گیر: جهت تامین هم راستا بودن سوراخهای سنبه گیر و ماتریس معمولا آنها را با هم سوراخکاری می کنندو با این عمل به راحتی می توان در قالبهای مرحله ای که تعداد سنبه ها زیاد می باشد راستای آنها را با سوراخهای روی ماتریس تامین کرد.

 

ضربه گیر

 

ضربه گیر صفحه ایست که بین سنبه گیر و کفشک قرار گرفته و ضربه های سنبه به کفشک را خنثی کرده ،مانع خرابی سنبه و کفشک می شود .در طراحی ضربه گیر بایستی به نکات زیر توجه داشت:

 

1- جنس:جنس ضربه گیر را از فولاد مقاوم انتخاب کرده و دو کف آن را سنگ می زنند .برای این منظور می توان از فولادST50   یا ST45   استفاده کرد.
2- ابعاد ضربه گیر: طول و عرض ضربه گیر برابر با سنبه گیر می باشد.ضخامت ضربه گیر را برای ورق هایی که دارای ضخامت 2 میلیمتر هستند،یک و نیم برابر ورق در نظر گرفته و برای ضخامتهایی بیش از 2 میلیمتر آن را بین 6 تا 8 میلیمتر می گیرند.
3- موارد استفاده از ضربه گیر: هر گاه تنش لهیدگی حاصل از عکس العمل نیروی برشی سنبه که از طریق سطح مقطع ته سنبه به کفشک وارد می شود بیش از مقاومت لهیدگی کفشک باشد ضربه گیر لازم داریم.

 

 

 

پین جوینده (پایلوت)

 

از این قطعات جهت قرار دقیق نوار ،نسبت به ایستگاهها و سنبه های مربوطه،در قالبهای برش مرحله ای استفاده می کنند و به کمک آنها کلیه لقی های نابجای نوار در داخل کانال قرار گرفته می شود.در طراحی پین های جوینده بایستی به نکات زیر توجه کرد:

1- تعداد و موقعیت پایلوتها: معمولا در قالبهای برش مرحله ای از دو پایلوت جهت قرار نوار استفاده می شود که یکی در اولین ایستگاه مناسب و دیگری را در آخرین ایستگاه در نظر می گیرند

2- انواع پایلوت گذاری: پایلوت گذاری به دو صورت :مستقیم و غیر مستقیم صورت می گیرد.
الف) نوع مستقیم: در این نوع سعی می شود تا یکی از سوراخهای ایجاد شده روی نوار جهت پایلوت گیری استفاده شود.
ب) نوع غیر مستقیم: آن دسته از پایلوتها می باشد که، روی قطعه سوراخی برای جایگذاری آنها موجود نباشد و مجبور باشیم روی نوار سوراخی جهت این کار تعبیه کنیم که بعدا به عنوان ضایعات نوار از بین می رود .علاوه بر این در شرایط زیر مجبور به استفاده از پایلوت گذاری غیر مستقیم هستیم:
1- قطعه تولیدی سوراخ نداشته باشد.
2- قطعه تولیدی دارای سوراخهای خیلی ریز باشد که برای پایلوت گذاری مناسب نیست.(حداقل قطر برای پایلوت گذاری 4 میلیمتر است.)
3- قطعه دارای سوراخهایی بسیار دقیق باشد که استفاده ار پایلوت به آنها آسیب رساند.
4- سوراخها خیلی نزدیک به لبه های برشی قطعه باشد.
5- سوراخها به محل های ضعیف قطعه خیلی نزدیک باشد.
3- جنس پایلوتها: پایلوتها را بایستی به دلیل مداومت در کار از جنس سخت و فولاد مرغوب در مقابل سایش انتخاب کرد و آن را تا 60 راکول سخت نمود.( فولادMS60 )
4- شکل عمومی و ابعاد پایلوتها: پایلوتها از 3 قسمت تشکیل می شوند که عبارتند از: 
1- قسمت مخروطی یا کروی که حالت راهنمایی دارد.
2- قسمت قرار که دارای قطر ظریف و دقیقی می باشد.
3- قسمت اتصال که جهت نصب پایلوت روی سنبه در نظر گرفته می شود.

2- انواع پایلوت گذاری: پایلوت گذاری به دو صورت :مستقیم و غیر مستقیم صورت می گیرد.
الف) نوع مستقیم: در این نوع سعی می شود تا یکی از سوراخهای ایجاد شده روی نوار جهت

 

پایلوت گیری استفاده شود.
ب) نوع غیر مستقیم: آن دسته از پایلوتها می باشد که، روی قطعه سوراخی برای جایگذاری آنها موجود نباشد و مجبور باشیم روی نوار سوراخی جهت این کار تعبیه کنیم که بعدا به عنوان ضایعات نوار از بین می رود .علاوه بر این در شرایط زیر مجبور به استفاده از پایلوت گذاری غیر مستقیم هستیم:
1- قطعه تولیدی سوراخ نداشته باشد.
2- قطعه تولیدی دارای سوراخهای خیلی ریز باشد که برای پایلوت گذاری مناسب نیست.(حداقل قطر برای پایلوت گذاری 4 میلیمتر است.)
3- قطعه دارای سوراخهایی بسیار دقیق باشد که استفاده ار پایلوت به آنها آسیب رساند.
4- سوراخها خیلی نزدیک به لبه های برشی قطعه باشد.
5- سوراخها به محل های ضعیف قطعه خیلی نزدیک باشد.
3- جنس پایلوتها: پایلوتها را بایستی به دلیل مداومت در کار از جنس سخت و فولاد مرغوب در مقابل سایش انتخاب کرد و آن را تا 60 راکول سخت نمود.( فولادMS60 )
4- شکل عمومی و ابعاد پایلوتها: پایلوتها از 3 قسمت تشکیل می شوند که عبارتند از: 
1- قسمت مخروطی یا کروی که حالت راهنمایی دارد.
2- قسمت قرار که دارای قطر ظریف و دقیقی می باشد.
3- قسمت اتصال که جهت نصب پایلوت روی سنبه در نظر گرفته می شود.

: این قطر که معمولا سطح جانبی آن را سنگ می زنند طوری طراحی می شود که پین جوینده تقریبا به صورت سرشی داخل سوراخ جا زده شود.
B : همانطور که در شکل نشان داده شده اندازه این قطر رابطه مستقیمی با اندازه سوراخ دارد.
C : مقدار اندازه این قوس باید طوری باشد که پایین به صورت کروی باشد.
D : اندازه این قسمت را برابر با ضخامت ورق در نظر می گیرند.
E : این قطر برای فیت کردن پایلوت در داخل سنبه طراحی شده و به صورت پرسی در سنبه جا زده می شود .مقدار آن برابر 0.7 A می باشد.
L : طول دنباله پایلوت را 1.5 A در نظر می گیرند.
: مقدار هم محوری دو قسمت نشان داده شده در شکل را تعریف می کند و مقدار آن به لقی و دقت قطعه تولیدی بستگی دارد.

 

نویسنده : مهدی شکوهی ; ساعت ٧:۱۱ ‎ب.ظ ; ۱۳٩٠/۳/۳۱
تگ ها:
comment نظرات () لینک


+ به پرشین بلاگ خوش آمدید

بنام خدا

كاربر گرامي

با سلام و احترام

پيوستن شما را به خانواده بزرگ وبلاگنويسان فارسي خوش آمد ميگوييم.
شما ميتوانيد براي آشنايي بيشتر با خدمات سايت به آدرس هاي زير مراجعه كنيد:

http://help.persianblog.ir براي راهنمايي و آموزش
http://news.persianblog.ir اخبار سايت براي اطلاع از
http://fans.persianblog.ir براي همكاري داوطلبانه در وبلاگستان
http://persianblog.ir/ourteam.aspx اسامي و لينك وبلاگ هاي تيم مديران سايت

در صورت بروز هر گونه مشكل در استفاده از خدمات سايت ميتوانيد با پست الكترونيكي :
support[at]persianblog.ir

و در صورت مشاهده تخلف با آدرس الكترونيكي
abuse[at]persianblog.ir
تماس حاصل فرماييد.

همچنين پيشنهاد ميكنيم با عضويت در جامعه مجازي ماي پرديس از خدمات اين سايت ارزشمند استفاده كنيد:
http://mypardis.com


با تشكر

مدير گروه سايتهاي پرشين بلاگ
مهدي بوترابي

http://ariagostar.com
نویسنده : پرشین بلاگ ; ساعت ٧:٠٧ ‎ب.ظ ; ۱۳٩٠/۳/۳۱
تگ ها:
comment نظرات () لینک